激光焊縫缺陷及原因對策：
1、焊接飛濺： 激光焊接完成后，材料或工件表面出現(xiàn)多的金屬顆粒，附著于材料或工件表面。
原因：材料或工件表面未清洗，存在油漬或污染物，也可能是鍍鋅層的揮發(fā)所致。
對策：激光焊前清洗材料或工件。
2、焊縫堆積：填充焊時焊縫填充材料明顯太多，焊縫太高。
原因：焊接時送絲速度過快或焊接速度太慢。
對策：增加焊接速度或減小送絲速度，或減小激光功率。
3、焊偏：焊縫金屬不在接頭結構中心凝固。
原因：焊接時定位不準，或填充焊時光與絲的對位不準。
對策：調整焊接定位，或調整填充焊時光與絲的位置，以及光、絲與焊縫的位置。
4、焊縫凹陷：焊縫金屬表面出現(xiàn)凹下的現(xiàn)象。
原因：釬焊時，焊接光斑中心位置不良所致，光斑中心靠近下層板材且偏離焊縫中心位置，造成部分母材熔化。
對策：調整光、絲匹配。
5、焊縫中斷或粗細不均勻：焊縫釬焊時，未送絲而形成焊縫中斷或粗細不均勻。
原因：送絲不穩(wěn)定，或出光不連續(xù)等。
對策：調整設備的穩(wěn)定性。
6、氣孔：焊縫表面出現(xiàn)氣孔。
原因：焊縫表面未清理，或鍍鋅板鋅蒸氣的揮發(fā)所致。
對策：清理焊縫表面，改善鋅受熱時的揮發(fā)。
7、焊瘤：在焊縫軌跡發(fā)生大的變化時，容易在轉角處出現(xiàn)焊瘤或成型不均等現(xiàn)象。
原因：焊縫軌跡變化大，示教不均勻所致。
對策：在最 優(yōu)參數(shù)下焊接，且調整好示教以連貫過度轉角處。
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