激光切割機的工作原理主要是將激光束聚焦成很小的光點，其最小直徑(可小于0.1mm);使焦點處達到很高的功率密度(可超過 106 kw/cm2)，這是光束輸入(光能轉換)的熱量遠遠超過被材料反射的傳導或擴散部分，材料很快加熱至汽化溫度，蒸發形成孔洞，隨著光束與材料相對線性移動，使孔洞連接形成寬度很窄(如0.1mm左右)的切縫，切邊熱影響很小，基本沒有變形，無毛刺，精度高。

　　這幾種下料方式在船體加工中各有秋千，其中火焰切割機能進行厚板的下料;等離子切割機速度快;剪切加工材料利用率高，但只能局限于對于直線邊零件的加工，切精度誤差較大;激光切割機主要是切割精度高，設備穩定性高，切切割熱輸入小。但切割厚板速度相對較慢。正是由于精度高的優勢，激光切割機在高新產品薄板建造、分段建造過程中無余量精度管理、商船建造中對焊接坡口直線度要求高的工序：如FCB法拼板、雙絲埋4弧自動焊等方面，有著無可替代的優勢，這些激光切割機的有點為改類工法的順利執行奠定了重要基礎。

　　下面列出了激光切割機與其它兩種切割設備在參數直觀簡略的對比：

　　激光切割機在實際生產中的應用

　　通過激光切割設備與其它下料設備性能的對比，得知激光切割設備的主要加工個優勢在于切割精度高，熱變形小的特性。這一特性在實際生產中有著廣泛的應用前景。

　　推進高新船舶分段建造過程無余量

　　高新船舶對于船體分段轉配精度要求高，構架轉配間隙必須控制在1mm范圍。以某型船底部分段EB02為例，以往采用等離子對肋板下料時，為了保證裝配間隙，在煤塊肋板上均設置修割余量(如下圖：)，這些肋板上的余量都是在現場裝配時手工進行修割的，修割質量參差不齊割縫內氧化物不易清楚，同時增加了裝配工作量，裝配周期增長，致使整個分段建造周期延長。采用激光切割機下料提高了零件精度，在相對取消裝配余量厚，構架裝配速度明顯加快。整個分段的裝配質量也明顯提升，分段建造完工精度也同時得到提升，事實證明，更加精確的零件有利于保證分段完工主尺寸。

　　促使薄板下料工法變革

　　薄壁上層建筑分段建造師整個高新工程船體建造中的一個重要環節，其最薄圍板厚只有2mm;在整個上層建筑分段建造過程中，從下料到部件制造，分段制造，總組搭載一系列過程均是手里過程，薄壁板材很容易失穩變形。所以薄壁上層建筑分段的建造每個過程都是控制關鍵，而正是激光切割機的引入，推進了薄壁下料的工法變革。為保證分段建造質量奠定了重要作用。

　　在引進激光切割機之前，對薄板2-3mm下料主要是通過人工劃線后，采用剪刀車進行剪切下料。再通過扎平機進行矯平;人工劃線和剪切的累積精度偏差在3mm左右，致使在圍壁拼版裝配間隙超差，無法實現裝配間隙1mm范圍內的要求，現場往往有大量的修割現象;而對于4-6mm的鋼板，采用等離子切割，由于板材薄、切割熱量大，鋼板邊緣直線度達不到要求，切割扎平后，仍需利用刨邊機進行邊緣加工，增加了加工工序。

　　到了部裝階段，就有大量圍壁因下料誤差報廢或返工，而在到分段圍壁裝配時，圍壁邊勢修割或裝配間隙超差等問題更是層出不窮，未采用加工切割機下料前，正個薄板圍壁材料報廢率高。引進激光切割機厚，正是利用其加工精度高、熱輸入小的特點，所有薄壁均采用激光切割下料，一步到位，省去了劃線、扎平、刨邊的工序;杜絕了由于下料問題導致的板材損耗;大大提高了加工效率。

　　總之，激光切割機作為一種新型船體零件切割設備，相比其他常規切割設備，具有加工精度高，熱變形小，設備穩定性好，配件損耗率低，環境污染小等的優勢，在船舶生產制造中有較大的應用潛力。目前在高新船舶分段中無余量建造、薄板下料工法變革方面有較好的應用，大大提高了加工效率，消除了現場修割的現象，減少了人工和材料浪費。激光切割機的優勢在船舶制造中將會更廣，更深層次的應用。